Volg het bouwproces van de 'Billy Bert' door

In 2008 heb ik voor het eerst zelf een gitaar gebouwd. Dat was een Telecaster die ondertussen onder de naam 'Honeycaster' mijn belangrijkste gitaar op het podium is geworden. Een succes dus. Nu ik de smaak van het zelfbouwen te pakken heb, heb ik mijn oog laten vallen op de 'Gretsch G6199 Jupiter Thunderbird Billy Bo' (foto 1) voor mijn volgende bouwproject en wel om de volgende redenen:

1. hij is bloedmooi (volgens sommigen van lelijkheid)
2. hij is bijzonder
3. je ziet hem weinig in het wild
4. 'kost veelste duur' in de winkel
5. Billy Gibbons van ZZ-Top speelt op zo ééntje.
6. En hij heeft hem weer gekregen van Bo Diddley
7. Alles wat je maar kunt verzinnen om zo'n gitaar te bouwen

1.

Voorjaar 2010

Er zijn weinig details te vinden van de technische gegevens en de construcite van deze gitaar dus sommige dingen gaat echt giswerk worden. Op de website van Gretsch is wel iets te vinden, maar details over de constructie van de gitaar zijn niet beschikbaar.

Toen ik mijn bouwplannen aan de overige bandleden vertelde, werd mijn projectje als snel met veel humor omgedoopt tot de 'Billy Bert' als parodie op de offciële bijnaam 'Billy Bo'. Eerlijk gezegd vind ik het wel een leuke naam dus ga ik deze gitaar zo noemen. In navolging van een andere internettende gitaar-zelfbouwer - die elke gitaar die hij bouwt een andere unieke naam geeft - wil ik ook mijn gitaren unieke namen geven. Tja, BB King noemde zijn gitaar ook 'Lucille'.

Allereerst heb ik sjablonen gemaakt. Dit is - denk ik - het belangrijkste onderdeel van gitaren bouwen. Als deze helemaal perfect zijn, dan is het maken van de body relatief eenvoudig. Voor de maten heb ik in Photoshop de foto van de gitaar vergroot op ware grootte. Als uitgangspunt heb ik de breedte van de topkam en de maten van de elementen daarvoor gebruikt. In PS zit een lineaaltje die de milimeters aangeeft. Met een beetje knutselen in PS is het gelukt om een contourtekening te maken (foto 2) met daarop de belangrijkste ijkpunten, zoals de aanhechting van de hals, de plaats van de pick ups, de knoppen e.d. Belangrijk is dat je een duidelijke middellijn hebt en de middelpunten van de gaten die je moet boren voor de knoppen enz.

2. 3.

Dit papieren sjabloon heb ik met een scherp mes uitgesneden (foto 3) en op een stuk MDF van 8mm dik rondom vastgeplakt met afplaktape uit de bouwmarkt. Met een priem heb ik de middelpunten en ijkpunten overgebracht op het MDF. Ook de middellijn heb ik op het hout getekend met een dunne watervaste stift. Vervolgens heb ik het sjabloon weer uitgesneden, waarbij de afplaktape buitenom blijft zitten. Nu heb ik dus een 'negatief' op het MDF, waardoor ik de contourlijn van de body op het MDF kan zetten op ware grootte en waarbij de buitenlijn overeenstemt met de maat van de body. (foto 4)

4. 5.

De volgende stap is het uitzagen van het sjabloon. Met een decoupeerzaag heb ik ruw het sjabloon uitgezaagd met ongeveer een halve centimeter speling van de bodylijn. Het is bijna onmogelijk om met een decoupeerzaag een mooie gladde (perfecte) snede te maken, dus dat los ik anders op. Met een bandschuurmachine haaks vastgeklemd op de werkbank, schuur ik het MDF-sjabloon perfect op maat. Hoe fijner het schuurpapier, hoe minder snel het schuren gaat, maar daardoor kun je wel nauwkeuriger afwerken. De rondingen heb ik geschuurd met de kolomboormachine met een rond schuurstuk. (foto 5) Deze zijn in verschillende maten te koop in de bouwmarkt.

6.

Ondertussen bij de Arnhemse Fijnhouthandel een mooi stuk mahonie en esdoorn voor de top gehaald. Ik wordt altijd erg hebberig in deze zaak, want ze hebben er veel bijzonder en exotisch hout liggen met een aparte hoek voor instrumentenhout. De gitaarbodies zijn al op dikte gezaagd. Op foto 6. zie je het hout met het voltooide sjabloon voor de body. Met een potlood heb ik het sjabloon overgezet naar het mahonie, dat vervolgens grof is uitgezaagd met een decoupeerzaag. (foto7) Hoe rustiger je zaagt, hoe nauwekeuriger de zaagsnede. Als je gaat forceren heeft het zaagblad de neiging schuin te trekken. En dat wil je niet, omdat je de kans loopt dat je dan te veel wegzaagt. Een kwalitatief wat betere zaagmachine scheelt trouwens ook een hoop.

7. 8.

Het sjabloon is vast geschoeft op het bodyhout op de plek waar later de pick ups komen. (foto 8) Zo kan het geen kwaad en blijft het sjabloon tijdens het frezen goed op z'n plek zitten. De middelpunten van de knoppen zijn ook aangegeven en met een boortje zijn kleine gaten voorgeboord in de body. Ik gebruik MDF van 8 mm als sjabloon omdat ik een kopieerring op mijn bovenfrees heb van ongeveer dezelfde dikte. Nu kan ik dus het snijvlak van de frees optimaal gebruiken. Ook hier geldt weer: rustig aan, dan breekt het lijnte niet. Het is overigens verstandig om tijdens het frezen en stofkapje te dragen, anders snuit je nog dagen zwarte snot door al het stof. Zal vast niet gezond voor je zijn. Moet ik dan ook nog zeggen dat je sowieso een veiligheidsbril en gehoorbescherming moet dragen. Wel doen! Splinters in je ogen doen erg zeer en is niet bevordelijk voor je gezichtsvermogen. En wat moet je als muzikant nou zonder een goed gehoor? Safety first people.

9. 10.

Op foto 9 zie je de dat de body half is gefreesd. De frees is niet lang genoeg om de hele body van bovenaf te frezen. Daarom gebruik ik voor de onderste helft van de body een frees met een kogellager aan de onderkant. Dit noemt men ook wel een 'kantenfrees'. Door de body om te draaien kun je nu de rest frezen. Het reeds gefreesde deel dient dan als sjabloon voor de kogellager. Er zijn wel diverse adressen waar je langere frezen kunt krijgen. Bijvoorbeeld via internet bij JVL. Daar hebben ze ook frezen met een lager aan de bovenkant van het snijvlak. Die moet ik ook nog eens gaan aanschaffen. Lijkt me erg handig en heeft voordelen t.o.v. van de vaste kopieerring die ik nu gebruik. Na een hele avond geduldig frezen ziet de body er wel stoer uit. (foto 10)

11. 12.

Gretsch heeft het steeds over een 'heavely chambered body'. Ik hoop dat dit (foto 11) is wat ze daarmee bedoelen. Ik heb me laten inspireren door een foto van een andere zelfbouw Billy Bo, de Telecaster Thinline en een artikel over de gitaren van Dick Dijkman. De holtes in die gitaren zijn ongeveer van deze vorm. Ik heb rondom een rand van ca. 2 cm. overgelaten om voldoende lijmvlak te hebben voor de topdelen.
Jahaa!!! De eerste onderdelen zijn binnen. (foto 12) De vulkaan op IJsland gooide letterlijk roet in het eten, waardoor het wat langer duurde. Na een lange speurtocht op internet naar originele Gretsch onderdelen ben ik beland bij een gitaarzaak van Darren Riley in de USA die ook internationaal verzend. Hij heeft een hele verzameling Gretsch onderdelen, maar helaas niet alles op voorraad. Toch maar besteld, want anders is het bedrag wel erg hoog en je weet maar nooit met bestellingen via internet. Let wel even op als je bestelt, want bij aankomst in Nederland dien je nog wel even netjes BTW en inklaringskosten te betalen. De post schiet dit voor, maar het is wel direct á contant betalen aan de deur als het pakketje wordt afgeleverd. Darren is te vertrouwen mensen, want alles is keurig netjes verpakt en geleverd.

13. 14.

OK, verder met het bouwen. Nu is het tijd om de topdelen op de mahonie body te lijmen. Volgens Gretsch wordt er een 'ultrathin laminated maple top' verlijmd op de body. Ik stel me voor dat dit een soort van esdoorn triplex is van een paar milimeter dik. Aangezien ik dat niet kan verkrijgen kies ik voor een top van ca. 1 cm. dik. Dit is meer de methode van de Gibson Les Paul en zeg nou eens eerlijk. Die klinken ook niet verkeerd. Het moet maar zo, want ik heb geen idee hoe ik aan 'ultrathin laminated maple' moet komen.
Allereerst is het van belang dat de twee delen voor de top naadloos op elkaar aansluiten zodat er na het verlijmen geen kier c.q. naad overblijft op de top. Dat gaat altijd werken en zorgt voor scheuren in de lak. Door de delen te schroeven op een plaat MDF met een rechte en haakse kant (zoals het uit de winkel komt) kan met de bovenfrees met de 'kantenfrees' erin een perfecte rechte kant aan de top delen gefreesd worden. Door de delen tegen elkaar te houden voor een lamp c.q. de zon, kun je zien of er nog licht doorkomt. Zo ja, dan kiert het nog en is de naad niet recht. Foto's 13 en 14 tonen het geheel in de lijmklemmen. Hoe meer klemmen, hoe beter de druk wordt verdeeld en hoe beter de verlijming. Er zijn trouwens hele discussies op de diverse fora waarom je toch vooral het Amerikaanse 'Tidebond' lijm moet gebruiken en sommigen kennen uitzondelijke geluidskwaliteiten toe aan een verlijming met dit goedje, maar ik gebruik gewoon het doodnormale, in Nederland zeer goed verkrijgbare Bison houtlijm. Lijmt net zo goed....
Eerst is de ene helft verlijmd (foto 15) en later de andere helft. Het is beter om beide delen tegelijk te lijmen, maar ik had onvoldoende lijmklemmen hiervoor. Tevens was 1 deel licht kromgetrokken en ik wilde absoluut zeker weten dat ik dit deel recht en goed aansluitend zou verlijmen. Dat is gelukkig gelukt.

15. 16.

Auw, vloek, scheldt, hel en verdoemenis, *@!##!@$*!!!........(foto 16) Doordat het geduldig frezen van de gelijmde top zo vreselijk geestdodend is, ben ik iets te enthousiast geweest en freesde ik de verkeerde kant op. Hierdoor sloeg de frees een stuk van de top af dat blijkbaar toch niet goed verlijmd was (dit was het kromgetrokken deel.) Wat moet ik hier nu mee aan? Even rustig nadenken; de gitaar wordt dekkend gelakt, er komt een filler (soort plamuur) onder de lak, flink schuren. Ja, gewoon maar vastplakken en met de afwerking extra in de gaten houden of alles goed glad wordt afgewerkt.

17. 18.

Nou, in de lijmklemmen dan maar. Het losgeschoten stuk en de mahonie body van lijmresten ontdaan, opnieuw ingelijmd en vastgezet met klemmen. Het resultaat valt me niet tegen al zeg ik het zelf. (foto 18 en 19)

Deze week (eind april 2010) heb ik bij Tonefactory ook een hele hoop onderdelen besteld. Dit is mijn favoriete internetzaakje voor gitaaronderdelen. Het heeft een goed assortiment en hanteert redelijke prijzen. Vaak kunnen ze op aanvraag ook onderdelen bestellen die niet standaard in hun assortiment zitten. Dus ik zit nu met spanning te wachten op potmeters, rosewood fingerboard, schoefjes, frets enz. enz.

Voorlopig eerst nog maar even schuren op de body om alle kleine oneffenheden weg te schuren. Hoe geestdodend het ook is. Schuren is het allerbelangrijkste voor een perfecte spiegelgladde afwerking van je lak. Liever een week lang elke avond te veel geschuurd dan één avond te weinig. Met de bandschuurmachine weer op z'n kant worden de zijkanten van de body geschuurd. (foto 20)

Gebruik hiervoor fijn papier omdat een bandschuurmachine snel in het hout vreet. Doe dus ook voorzichtig en hou je oog op je werk. Ik hou de body vlak op een recht ophoogstuk op de werkbank en controleer 2 keer op het ophoogstuk en de schuurmachine haaks op elkaar staan en goed vast zitten. Hierdoor krijg je een mooi rechte en haakse zijkant aan je body. Gebruik de toppen van je vingers om te voelen waar er nog oneffenheden zitten en blijf zolang doorgaan tot je niets meer voelt en je tevreden bent. Ook de boven en de onderkant van de body worden eerst met de bandschuurmachine bewerkt. Hierna met een vlakschuurmachine met papier met korrel 80.

20. 21.

De volgende stap is het boren van de gaten voor de potmeters en schakelaar. Met behulp van het papieren sjabloon kan ik precies de middelpunten bepalen aan zowel de boven en de onderkant, waardoor de boringen precies gecentreerd boven elkaar komen te liggen.
Met een scharnierenboor (voor keukenkastjes verkrijgbaar bij de bouwmarkt) in de boorstandaard de gaten geboord. (foto 21 en 22) Je kunt dit natuurlijk ook gaan frezen, maar ik vond dit makkelijker. Daarna direct maar even passen. (foto 23)

22. 23.

Ik was wel even vergeten dat de dikte van de top problemen oplevert voor de montage van de potmeters en de schakelaar. Het schroefdraad is namelijk niet lang genoeg om de gehele dikte te overbruggen. Met de Dremel in de hand heb ik uit de vrije hand wat dikte weggefreesd. Dat ziet er dan niet strak uit, maar het zit aan de binnenkant dus dat ziet niemand.
(Onthouden: voor de volgende keer direct rekening houden met de hoogte van het schroefdraad........)

Tot zover (05-05-2010)

Na een hele poos weinig te hebben gedaan, heb ik eindelijk een stuk hout gekocht voor de hals. Wederom bij de Arnhemse fijnhouthandel wezen kijken en ze hadden een mooi stuk mahonie liggen voor een schappelijk prijsje. Nu komt het er op aan om de hals goed uit te meten. Ik weet namelijk niet of de hals van de originele Billy Bo nu wel of niet onder een hoek staat. Dat is niet uit de technische gegevens op te maken en ook op foto's kan ik het iet (goed) zien. Gezien de hoogte van de brug moet het eigenlijk wel.
Met behulp van boeken over gitaarbouwen ben ik op dit moment wiskundige berekeningen aan het maken om de juiste hoe te bepalen. dan alles aftekenen en zagen en frezen. Ik doe nog even rustig aan want het is nog koud en nat in de schuur en ben ik nog erg druk met andere dingen.

Tot zover (30-01-2011)

We pakken de draad weer op. Ik heb weer een aantal onderdelen en wat gereedschap besteld en ontvangen. Wederom bij een ander adresje namelijk GuitarSupplies. Hier waren net weer een paar dingen verkrijgbaar die anderen niet hadden. Het belangrijkste en voor mij minst bekende onderdeel is de trussrod. Op foto 24 te zien bovenop het halshout. Het is de blauwe strip.

24. 25.

Toen ik deze binnenkreeg heb ik er eerst eens een poos naar zitten kijken. 'Wat moet ik hier nou mee? Hoe werkt dit? Er hoort toch ergens een anker aan te zitten en een verstel moer......???' In alle boeken en webpagina's die ik er op na heb geslagen, heb ik nergens een trussrod gezien zoals deze. Uiteindelijk maar eens gemaild en gebeld met GuitarSupplies. Bleek dat ik veel te moeilijk dacht. Door de trussrod op spanning te zetten klemt deze zich vast en blijft deze prima op z'n plaats zitten. De zeer attente meneer van GuitarSupplies heeft me e.e.a. duidelijk uitgelegd en verder op weg geholpen. Dank daarvoor. De verstelmoer zit trouwens binnen in het verchroomde deel weggewerkt. Op foto 25 is te zien dat de gleuf voor de trussros al is gefreesd. Aftekenen, afstellen en frezen maar. Eitje....;-)

26. 27.

Foto 26 en 27 laten zien hoe mooi de trussrod er in zit. Precies vlak met de bovenkant, waar strakt de rosewood toets op wordt gelijmd.
Ben dus best tevreden. Aan de voorkant is de gleuf breder gefreesd voor de verdikking van het verchroomde deel. Tevens loopt dit verder door om er straks met een inbussleutel bij te kunnen nadat de hals is afgeschuind. Dit gedeelte van de gleuf verdwijnt dan onder het plastic afdekplaatje dat trussrodcover heet.

Ondertussen heb ik het uiteinde van het halshout al afgeschuind onder een hoek van 14 graden. Dit moet straks de headstock worden. Daar heb ik nog geen foto's van, maar die volgen snel. Als je goed kijkt zie je op foto 24 dat de body een gefreesde rand heeft voor de binding. Eerlijk gezegd heb ik dat op de gok gefreesd, afgaande op de maatvoering van de webshop. Nu ik de binding binnen heb, moet ik constateren dat ik dat aardig goed heb gedaan. Het sluit heel mooi aan. Het was nog wel even een geklieder om de verschillende repen binding aan elkaar te krijgen. Ik heb gekozen voor een creme-zwart-creme binding. dit moet je dus zelf maken van losse repen door deze met aceton in te smeren en aan elkaar te plakken. Dat gaat op zich prima, maar het is wel een plakkerig werkje. Doordat het plastic een beetje oplost, heb je overal (zwarte) vlekken. Door dit te schuren los je dat probleem weer op. Binnenkort ga ik proberen deze binding op de body te plakken met huis-tuin-en-keuken secondenlijm. Dit moet trouwens wel op basis van cyanoacrylaat zijn, maar dat zit in de meeste secondelijmen. Zal wel een mooie knoeiboel worden.........

Tot zover (18-06-2011)

Omdat we dit jaar onbedoeld en onverwacht thuis (moeten) blijven met de vakantie, heb ik veel tijd om verder te bouwen aan m'n Billy Bert. Na een hoop gemorrel met de binding en vele vloeken verder, heb ik in een drieste bui de hele esdoorn toplaag van de body verwijderd met de elektische schaaf. Ik kwam tot de conclusie dat een binding van 5 mm. te dik is om mooi om de body te plakken. Vooral in de scherpe rondingen leverde dat veel problemen op. Door de binding te verwarmen met een föhn c.q. verfbrander wordt het zachter en kun je het buigen in de vorm van de body. Maar als je ongeduldig bent (heb ik nog wel eens last van..), dan wordt het te warm en smelt het bijna. Dan krijg je het niet meer terug in de juiste vorm. Daarnaast was ik toch niet helemaal tevreden over het aangelijmde stuk en de gaten voor de potmeters. Verder vond ik de body aan de zware kant en wilde ik nog meer hout weghalen.

Dus daarom bij Rikkers in Groningen en nieuwe top gehaald. Dit keer 7 mm dik, zodat ik minder problemen heb met de potmeters. Nadat ik de body nog wat verder heb uitgefreesd, is het middelste gedeelte achter de brug nu hol en zijn ook de vinnen aan de bovenkant verder uitgefreesd. De top er op lijmen is nu geen probleem meer. Dat had ik al eerder gedaan. In alle hectiek ben ik wel vergeten om foto's te maken. Dus dat stukje zul je moeten missen.

Ondertussen heb ik bij TV Jones in 'the U.S.A.' pick-ups besteld en na een ruime week had ik deze binnen. Mooi spul!! Met de definitieve maten van de pick-ups kan ik nu een freessjabloon maken voor de gaten in de body (zie foto 28 en 28b).

28. 28b

.29. 30.

Zo, even alles gemonteerd (foto 29) om te kijken of het past en hoe het lijkt. Het begint er op te lijken. De pick-ups passen perfect en ook de knoppen zitten er prachtig mooi en gelijk op. Ik heb de pick-ups overigens wat bij gevijld (zie foto 30), zodat deze beter in de gaten passen en niet met de scherpe hoeken blijven haken in het bodyhout. De linkerkant zoals het wordt geleverd. De rechterkant na het vijlen. Let op het blauwe stukje tape ter bescherming van het chroom. Voordat je het weet heb je daar namelijk krassen op.

De volgende uitdaging is de hals. Na het afschuinen van de headstock heb ik er een poosje over na zitten denken hoe nu verder. Hoe krijg ik de hals nu op dikte en mooi recht tegelijk? Fresen met een mal? Geprobeerd, maar geen succes. (Cirkel)zaagmachines gaan niet, want de schuine kop en de hiel zitten dan in de weg. Decoupeerzaag ook niet, want het zaagblad is niet lang genoeg en het risico dat het zaagblad scheeft trekt is te groot. Ook hier denk ik blijkbaar weer veel te moeilijk. Uiteindelijk heb ik een boormachine gepakt en allemaal gaten naast elkaar geboord en met een schropzaag en een handzaag grof het overtollige hout weggehaald (foto 31). Een ouderwetse methode, maar daarom niet minder effectief.

31. 32.

Met behulp van mijn 'goede vriend' de bandschuurmachine (haaks op z'n kant zoals bij foto 20) heb ik de hals op dikte gemaakt. Tussendoor meet ik (zeer) regelmatig met de digitale schuifmaat en een lineaal of alles nog wel gelijk en vlak is. Doordat de schuurmachine haaks staat kost het weinig moeite om de hals mooi op dikte te krijgen en ook nog eens recht. Ook kun je er mooi de ronding in de hiel mee maken. Nadat alles op de juiste dikte was geschuurd heb ik nog wel een poosje met de vlakschuurmachine de laatste kleine oneffenheidjes weggeschuurd. Ik ben zeer tevreden met dit (half)resultaat. Als je goed kijkt zie je op foto 32 ook dat de aansluiting van de hals al is gemaakt. Dit heb ik met behulp van een mal wel uitgefreesd. Hierdoor kan ik beide zijden nauwkeurige op diepte krijgen, zodat de halsaanlsuiting ook recht is (is namelijk wel essentiëel voor de bespeelbaarheid). Na wat passen en meten sluit het mooi aan op de body (foto 33 en 34).

33. 34.

Van het resthout van de hals heb ik de opdikstukken ('paddle') voor de headstock gezaagd en gelijmd. Met behulp van een stevig stuk MDF en lijmklemmen zijn de zijstukken gelijk met de bovenkant van de hals gelijmd. Doe dit zorgzuldig, want dan hoef je alleen wat lijmresten weg te schuren en is de bovenkant van de headstock mooi vlak en gelijk. Aan de onderkant zijn de zijstukken een paar milimeter dikker gelaten. Je krijgt het anders nooit helemaal 100% gelijk gelijmd. Nu kun je (wederom) met de band- en vlakschuurmachine het op de juiste dikte schuren. De dikte komt uit op 12 mm. Volgens de digitale schuifmaat is het grootste verschil 0,3 mm. En dat voor werk uit de vrije hand...! Ik ben best trots op mezelf....;-)

Nu ik de hals toch aan het passen ben, is het ook wel slim om even te kijken of hij wel recht in de body zit. Met behulp van twee rechte (!) latten langs de hals kan ik het verschil meten ten opzichte van de middellijn (foto's 35 en 36). Het halshout is (nog) 61,21 mm. dik. Met een maat van 30,5 mm. ben ik dus erg tevreden. Dat mag je gerust een minimale afwijking noemen.

35. 36. 37.

Volgende stap: het afwerken van de headstock. Op foto 37 zie je de verschillende stappen waarmee ik dit doe. Het begint op papier met een tekening. In dit geval een kop van een Gibson Les Paul die je makkelijk op internet kunt vinden. Deze lijkt heel erg op de kop van een Gretsch met dit verschil dat Gibson een inkeping gebruikt aan de bovenkant en Gretsch een ronding. Met een potlood en een passer is dit eenvoudig aangepast. Deze tekening heb ik - net als bij de body - op MDF geplakt en in 'negatief' uitgesneden. Vervolgens met de decoupeerzaag ruw uitgezaagd en met - daar istie weer - de bandschuurmachine in de juiste vorm geschuurd. Nu is dit een symetrische kop en dienen beide helften exact gelijk aan elkaar te zijn. Daarom komt er nu een belangrijk handigheidje. Uit de hand krijg je het namelijk nooit voor elkaar om beide zijden exact gelijk aan elkaar te krijgen. Daarom schoef ik het eerste gemaakte MDF sjabloon op een nieuw stuk dikker MDF. Nadat ik heb bepaald welke helft ik het beste vind, frees ik met deze helft als geleider m.b.v. de bovenfrees de vorm voor de helft in het dikke MDF. Dan draai ik het sjabloontje om, schoef het weer precies op de middellijn vast en frees dan de andere helft. Op deze manier krijg je twee zijden die exact gelijk aan elkaar zijn. Voorwaarde is wel dat je secuur de middellijn en de maten aftekent.

38.

Het uiteindelijke sjabloon schroef je dan op de 'paddle' van de hals (foto 38). Door de schroeven strategisch te plaatsen heb je direct de centerpunten voor de gaten voor de stemmechieken die je later nog moet boren. Sommige mensen werken liever met dubbelzijdig tape, maar ik vind dat altijd zo'n gepeuter om dat er weer af te krijgen. En ik heb er de slechte ervaringen mee dat het toch loslaat of verschuift. Ik heb nog geen redenen gevonden om het niet met schoeven te doen. Het zit veel steviger vast. Let wel op dat de schoefkoppen zijn verzonken in het sjabloon, zodat je freesmachine soepel en vlak over het oppervlak van het sjabloon kan glijden.

Na eerst de kop te hebben afgetekend, is de vorm ruw uitgezaagd met de decoupeerzaag en kan vervolgens het sjabloon er weer op worden geschroefd om exact op maat te worden gefreesd. Daar ben ik nu mee bezig.

Tot zover (08-08-2011)

Wordt vervolgd